PVC ve Kalsit Depolama ve Proses Besleme Siloları

PVC ve Kalsit Siloları, PVC reçineleri ve kalsit (CaCO₃) gibi akış karakteri birbirinden çok farklı olan ince toz hammaddelerin güvenli depolanması ve dry-blend, dozajlama veya ekstrüzyon hatlarına kontrollü beslenmesi için tasarlanır. PVC tozlarının düşük yığın yoğunluğu ve elektrostatik eğilimi, kalsitin ise yüksek yoğunluğu ve sıkışmaya yatkın yapısı özel mühendislik gerektirir. VOLDE, yalnızca silo imalatı değil; dolum, havalandırma, akış kontrolü ve pnömatik taşıma dahil tüm sistemi tek elden çözer.

| Proses Tüketimine Uygun Kapasite ve Malzeme Seçimi

PVC işleme tesislerinde silo kapasitesi, mikser besleme hızı, günlük üretim planı ve lojistik stratejiye göre belirlenir. VOLDE, tek parça imalatta 150 m³’e kadar PVC veya kalsit silosu üretmekte; daha yüksek kapasite gereksinimlerinde modüler veya çoklu silo çözümleri sunmaktadır.

Gövde malzemesi ve iç tasarım, ürünün kimyasal ve fiziksel özelliklerine göre seçilir:

• Boyalı karbon çelik (standart endüstriyel uygulamalar)

• Paslanmaz çelik (korozyon, nem veya temizlik gereksinimi olan tesisler)

• Ürün yapışmasını azaltan pürüzsüz iç yüzey tasarımı

• Yüksek dolum hızları için yapısal dayanım ve güvenlik ekipmanları

PVC reçineleri genellikle 100–180 µm arası tane boyutuna sahip, düşük yığın yoğunluklu (0,45–0,65 t/m³) ve akış sırasında tozuma eğilimi yüksek malzemelerdir. Kalsit ise mikronize veya kaplı tiplerde çok daha yüksek yoğunluğa (0,8–1,2 t/m³) sahip olup sıkışma ve köprüleşmeye yatkındır. Bu nedenle aynı tesiste farklı ürünler için ayrı silolar kullanılması, dozaj doğruluğu ve operasyon güvenliği açısından önemli avantaj sağlar.

Silolar ⇢

| Akış Problemlerine Karşı Optimize Edilmiş Boşaltma Tasarımı

İnce toz hammaddelerde silo performansını belirleyen en kritik unsur boşaltma bölgesidir. Özellikle mikronize kalsit, konik çıkışta kolayca köprüleşebilir; PVC ise akış sırasında kanal oluşumu (ratholing) gösterebilir. VOLDE siloları, ürün özelliklerine göre akış destek ekipmanlarıyla donatılır:

• Bin aktivatör ile titreşimli ve kontrollü akış başlatma

• Pnömatik akışkan taban (fluidization) ile homojen boşaltma

• Ürüne özel konik açı ve çıkış geometrisi tasarımı

• Dolum sırasında hava tahliyesi için silo üstü jet pulse filtre

Bu yapı, siloda ölü bölge oluşumunu engeller ve ürünün tamamının kullanılabilir aktif hacim olarak çalışmasını sağlar. Aynı zamanda segregasyon ve yoğunluk değişimlerinin önüne geçilerek silo çıkışındaki proses ekipmanlarına düzgün besleme yapılır.

Silo Boşaltım Sistemleri ⇢

Silo 7 (Parlaklık Azaltılacak Canlı Renkler)

| Silo Dolum, Filtre ve Pnömatik Taşıma Çözümleri

VOLDE, siloyu bağımsız bir ekipman değil, prosesin merkezi depolama ve dağıtım noktası olarak tasarlar. Bu nedenle dolum, boşaltma ve taşıma sistemleri birlikte projelendirilir. Silo üstünde yer alan filtre, dolum sırasında oluşan hava-toz karışımını tutarak çevresel emisyonları önler ve silo iç basıncını dengeler.

Silo çıkışında uygulamaya bağlı olarak şu çözümler kullanılır:

• Rotary valf + vakum pnömatik taşıma sistemleri

• Rotary valf + basınçlı (üfleme) taşıma hatları

• DensPlus yoğun faz taşıma ile düşük hızda, minimum aşınma ve ürün kırılması

• Mikser besleme, dozajlama sistemleri veya ara bunkerlere kontrollü transfer

Yoğun faz taşıma özellikle PVC ve dolgu minerallerinde ürün bozulmasını, ayrışmayı ve boru hattı aşınmasını önemli ölçüde azaltır. Düşük hava hızı sayesinde enerji tüketimi de düşer ve sistem daha sessiz çalışır.

Silo Dolum ⇢ Yoğun Faz Taşıma ⇢